锂电池添加剂系列产品工艺技术 —— 先进、成熟和可靠的生产工艺
我们拥有部分锂电池添加剂产品的生产工艺技术，可以为客户提供从工艺技术包到工程设计、采购、安装和调试的一体化服务。氯代碳酸乙烯酯（CEC）是生产锂电池添加剂碳酸亚乙烯酯（VC）的主要原料，由碳酸乙烯酯（EC）与氯气（Cl2）反应得到，化学反应式如下： 当前，主流工艺为间歇批次光催化鼓泡反应，该工艺存在反应时间长（10~40h/批次）、氯气消耗高（理论0.58t/t，实际＞0.72t/t）、副产二氯含量高（通常＞6%）、催化光源能耗大（110~130kwh/t）等问题。针对当前主流工艺存在的问题，敏恒科技开发了连续光催化反应系统，该反应系统实现了连续合成，反应时间短（＜6h）、氯气消耗低（0.65t/t）、产品质量高（≥82%）、催化光源能耗低（8~10kwh/t）。 连续光催化反应系统由液氯储存、汽化、合成、脱酸和尾气吸收等单元系统构成，敏恒科技已经完成全系统工艺开发，可以为合作伙伴提供从工艺包设计到生产调试的全流程服务。碳酸亚乙烯酯（VC）因其综合性能较好，是锂电池添加剂中用量最大的品种，该产品由氯代碳酸乙烯乙酯（CEC）脱氯化氢制备，化学反应式如下：碳酸亚乙烯酯（VC）工艺技术化学反应式 该工艺反应简单，但脱氯化氢时产生大量的三乙胺盐酸盐，为了促进反应传质和有利于后续固液分离操作，需要加入大量溶剂降低固含量。大量溶剂的加入，降低了反应速率，增加了物料周转量，降低了生产效率，导致其生产成本较高。 敏恒科技在现有工艺的基础上，对其反应动力学、热力学的进行了深入研究，并对体系物性进行了详细的测定，开发无溶剂连续合成、连续分离新工艺。该工艺由合成、固液分离洗涤、蒸馏、精馏、熔融结晶、三乙胺回收、三废处理等单元和系统组成，与传统工艺相比，在同等投资规模下，产能提升了3倍，收率提高了10%，生产综合成本下降20%，具有极佳的经济效益。敏恒科技愿意为行业进步贡献自己的一份力量，如您有需要，请联系我们。氟代碳酸乙烯酯（FEC）是排在碳酸亚乙烯酯（VC）之后使用量处于第二位的锂电池添加剂，并有替代部分溶剂的潜力，该产品由氯代碳酸乙烯乙酯（CEC）进行氟代反应制备，化学反应式如下：氟代碳酸乙烯酯（FEC）工艺技术化学反应式 以氟化钾为氟代反应试剂的工艺成熟可靠，但由于原料为固液两相，产品也为固液两相，氟代副产生成的氯化钾包裹在氟化钾外层，导致氟化钾难以实现充分利用。反应时，为了使氯代碳酸乙烯酯转化较为彻底，通常采用增加氟化钾用量的办法实现，这不仅导致氟化钾消耗增加，还增大了副产混合废盐的处理负荷，增加了产品生产成本。 敏恒科技在深刻理解反应机理的基础上，开发了新型反应系统，成功的将氟化钾消耗由1.5~1.8当量降低至1.1~1.2当量，反应时间由5小时降低至2小时并实现了连续化 合成和分离。新工艺产品收得率提高了5%~10%，综合成本降低了15%，具有显著的经济效益。新工艺将为我们的合作伙伴创造持久竞争优势，如您有需要，请联系我们。 硫酸乙烯酯（DTD）作为锂电池电解液添加剂，在高能量密度的三元体系中性能突出，使用量稳步提升，预计到2025年，其需求量将达到3~4万吨/年。当前主流工艺以乙二醇和氯化亚砜为起始原料，首先合成亚硫酸乙烯酯（ES），再以三氯化钌（RuCl3）为催化剂，次氯酸钠为氧化剂，氧化亚硫酸乙烯酯合成硫酸乙烯酯（DTD），相关化学反应式如下：硫酸乙烯酯（DTD）工艺技术化学反应式 以乙二醇和氯化亚砜为原料的生产工艺原料成本较低，但当前间歇批次的生产方式生产费用较高，例如亚硫酸乙烯酯生产时，将氯化亚砜滴加到乙二醇中，反应前期放热、需要及时移走热；后期吸热，需要给予热量。热量的移走和给予，都会引起公用工程投资增加，运行费用上升。 敏恒科技的连续合成和连续提纯工艺，大幅简化了公用工程和操作。新的工艺由亚硫酸乙烯酯（ES）连续合成及分离提纯、硫酸乙烯酯（DTD）连续合成及分离提纯、硫酸乙烯酯干燥和包装等单元组成，过程全连续、物料全密闭。操作环境友好，产品质量稳定，综合收率比间歇批次工艺高10%，生产费用只有间歇批次的40%，优势明显，欢迎联系我们，展开合作。 
